Brennzuschnitte

Brennzuschnitte sind die Ergebnisse des Brennschneidens. Brennschneiden ist ein Trennverfahren, bei dem sich Metalle und Stähle schneiden lassen. Physikalisch funktioniert der Trennungsprozess nur, weil Metalle und Stähle im reinen Sauerstoff verbrennen. Wichtig ist dabei, dass die Verbrennungstemperatur unter dem Schmelzpunkt des zu schneidenden Materials liegt. Der verwendete Brennstrahl besteht aus Brenngas und Sauerstoff. Dadurch entsteht dann die Brennfuge bzw. Schnittfuge. Die Beschaffenheit der Brennfuge ist von der Gaseinstellung, der Schneidegeschwindigkeit und der Schnittführung abhängig.

Schneidanlagen auf dem neuesten technischen Stand. Unser Personal, das ein jahrelanges Know-how aufweist, gewährleistet die Lieferung überdurchschnittlicher Qualität bei kurzen und zuverlässigen Lieferzeiten. Abhängig von der Güte, Dicke, Abmessung, Toleranz- und Qualitätsanforderung fertigen wir bis zu 600 mm Materialstärke auf unseren CNC-gesteuerten Autogen-, Plasma- und Laserschneidanlagen.

Autogene Brennzuschnitte bezeichnen ein Trennverfahren mit dem Baustahl und Metallbleche durch eine Flamme getrennt werden. Die erzeugte Verbrennungswärme erhitzt die Werkstoffschichten auf Zündtemperatur, sodass sich der Prozess autogen durch die folgenden Schichten fortsetzt. Durch den Schneidsauerstoff wird die entstehende flüssige Schlacke durch die Fuge geblasen. Als Werkzeug wird ein Brennschneider oder eine Brennschneidemaschine genutzt. Im Allgemeinen versteht man unter Schneidbrennen oder Brennschneiden alle Schneidverfahren, bei denen der Werkstoff verbrannt wird.

Autogenschneidanlagen

• Tischgrößen 6 x 30 m und 12 x 20 m
• Materialdicken 10 – 300 mm
• Brennschneidanlagen mit bis zu 12 Maschinenbrennern
• Stückgewicht (Vormaterial) maximal 28 t
• CNC-gesteuerte Brennerwagenpositionierung
• Eignung für spiegelbildliches Schneiden (z.B. für Zahnstangen)

Autogenschneidanlage für Dickbleche (150–600 mm)

• Tischgröße 4 x 8 m
• Stückgewicht (Vormaterial) maximal 45 t

Streifenbrennanlage mit 32 Maschinenbrennern

• Materialdicken: 8-60 mm, auf Anfrage ab 4 und bis 100 mm möglich
• kleinste mögliche Stärken-/Breitenkombination: 40 x 6 mm sowie Vierkant ab 40 x 40 mm, weitere Kombinationen auf Anfrage möglich
• Längen bis zu 12.000 mm
• geringste mögliche Abweichung der Geradheit, d.h. wenig Verdrehung bzw. Säbeligkeit

Der Plasmaschneider erzeugt ein Lichtbogen zwischen dem Werkstück und einer Elektrode. Das Plasma stellt ein elektrisch leitfähiges Gas mit einer Temperatur von circa 30.000 °C dar. Der Lichtbogen erzeugt eine Energiedichte, wodurch das Metall schmilzt und durch den Gasstrahl weggeblasen wird. So entstehen die Schnittfugen bzw. die Plasmazuschnitte. Für eine optimale Schnittfuge werden Schutzgasgemische eingesetzt, die eine Oxidation verhindern. Beispielsweise wird das Plasmaschneiden eingesetzt, um eine Abrundung der Kante bei einer Eintrittsstelle zu erzeugen.

Auch das Laserschneiden ist ein thermisches Trennverfahren. Wenn der Laserstrahl auf die Materialoberfläche trifft, erhitzt dieser das Material so stark, dass es schmilzt oder komplett verdampft. Erst nachdem das Material vom Laserstrahl punktförmig durchdrungen wurde, kann der eigentliche Schneidprozess beginnen. Anschließend fährt das System die gewünschten Muster ab. Je nach Auftrag kann der Einsatz von Prozessgasen das Ergebnis positiv beeinflussen.

Vorteile des Laserschneidens

• Laseranlagen bis zu 12 kW
• Tischgrößen bis zu 3,5 x 14 m
• Materialdicken bis zu 25 mm (abhängig von der Materialgüte)
• geringe Wärmeeinflusszone
• kein bis minimaler Verzug durch Wärme
• kleinste Toleranzen möglich (+/-0,1 mm)

Minimale Winkelabweichung (max. 0,3 mm), engere Toleranzen nach Absprache. Wenig bis keine Nacharbeit der Schneidkonturen.

Das Abwickeln und Erstellen von dreidimensionalen Bauteilen jeglicher Art gehört zu unserem Alltag.
Alle gängigen Dateiformate, wie zum Beispiel .step, .iges, .prt, .ipt, .sldprt etc., können von uns bearbeitet werden.